Laagdiktemeting zorgt voor kwaliteit bij poedercoaten
- Details
- Hits: 10134
De GSO Oppervlakte technologie gebruikt elk jaar meer dan 1000 verschillende verven voor het coaten van componenten voor een breed scala aan industrieën. De trend is naar meer individuele producten met kleinere batches en frequente kleurwisselingen. automatisering en de vroege Laagdiktemeting met het contactloze testsysteem Paintchecker mobiel van Optisense een sleutelrol spelen bij het handhaven van het kwaliteitsniveau en het verhogen van de productiviteit.
Inhoud van het omslagartikel
- Coatings van GSO oppervlaktetechnologie
- Poedercoatingproces in zeven stappen
- Kalibratie afgestemd op poedercoating
Coatings van GSO oppervlaktetechnologie
De typische bestellingen van het Beierse bedrijf komen los automobieltoeleveringsindustrie, elektrotechnische industrie, machinebouw of medisch. Ze variëren van analyseapparatuur tot enorme aluminium stalen persbehuizingen die verfijnd moeten worden. Interessante toepassingen voor coatings zijn ook te vinden in de consumentengoederen- en meubelindustrie, maar ook in de beursbouw en winkelinrichting. "Onze kracht is de hoge kwaliteit van de coatings", zegt algemeen directeur van GSO Horst Schuller zijn bedrijf op de markt. "Daarom spelen continue procesoptimalisatie en kwaliteitscontrole een steeds grotere rol."
Solidworks 2023 | CAD-software door en voor gebruikers
Talrijke parameters zoals de laagdikte invloed hebben op het coatingproces. De laagdiktemeting bij GSO werd tot voor kort uitgevoerd met een contactlaagdiktemeter, die pas na bakken en afkoelen gebruikt kon worden. Er zit echter een vertraging van 30 minuten tot enkele uren tussen het coatingproces en de detectie van defecte lagen. Keer op keer werd een tolerantieafwijking veel te laat herkend en dit resulteerde in onevenredig dure nabewerkingen of afkeuringen.
Laagdiktemeting voor het bakken
“Daarom zochten we er een maatwaarmee de laagdikte zo vroeg mogelijk in het proces kan worden gemeten en gecontroleerd”, legt dhr. Schuller uit. Om de laagdikte in elk van de drie coatingsystemen te bepalen flexibel meten De technisch bedrijfseconoom was op zoek naar een mobiel, contactloos, niet-destructief laagdiktemeetapparaat. Hij moet net zo geschikt zijn voor het grote, automatische doorvoersysteem als voor een van de twee kleinere hutten.
GSO maakte kennis met het contactloze systeem via de Optisense-website Paintchecker mobiel aandachtig. “Verkoopspecialist Jörg Mühleneisen demonstreerde ons het apparaat in productie. Alles was precies goed”, herinnert de heer Schuller zich. "De Paintchecker overtuigde meteen met correct gemeten waarden."
Selectie van het meetapparaat voor laagdikte
Na een vergelijking met verschillende laagdiktemeters van andere fabrikanten, kreeg Optisense snel de opdracht toegewezen. De GSO heeft ervaring kunnen opdoen met een leentoestel. “We hebben de laagdikte gemeten op een breed scala aan objecten, van armaturen en lampenkappen tot motoronderdelen. De Paintchecker-mobiel doet echt uitstekend werk', aldus de directeur. Het snelle, nauwkeurige en flexibele laagdiktemeetsysteem is bijna universeel toepasbaar.
De Paintchecker mobiele Gun-B is ontwikkeld voor de contactloos testen van vers aangebrachte poedercoatings geoptimaliseerd voor het bakken. Het meet de nog zachte poederlagen, ongeacht kleur en type, op dragermaterialen zoals: Glas, Kunststof, Metalen of hout. Ook wordt rekening gehouden met de krimp tijdens het smelten.
Poedercoatingproces in zeven stappen
Stap 1 inkomende goederen
Op de afdeling inkomende goederen worden de geleverde onderdelen gecontroleerd op beschadigingen, b.v. B. door transport of corrosie willekeurig getest.
Stap 2 voorbereiding
De volgende controle vindt plaats in de voorbereiding, waarbij de Goederendragers opgehangen zijn.
Stap 3 Volledig geautomatiseerde voorbehandeling
In de volautomatische voorbehandeling van staal en aluminium met één Cross cycle 8-zonesysteem wordt permanent gecontroleerd. Dit betekent ontvetten, beitsen, fosfateren, passiveren of spoelen.
Stap 4 het zelfklevende water drogen
Na de voorbehandeling vindt de lijmwaterdroging volledig automatisch plaats. De onderdelen zullen opnieuw gecontroleerd. Vervolgens selecteren medewerkers de onderdelen om: Maskeer gebieden of draden die niet gecoat moeten worden.
Stap 5 coatingsystemen
Nu komen de onderdelen in een van drie coatingfabrieken. Acht pistolen coaten de serieproducten in het automatische doorvoersysteem met poederterugwinning. Elke werkplek in de productiehal is uitgerust met een pc. Voor terugkerende onderdelen worden parameters zoals stroomsnelheid, stroomsterkte en snelheid van de transportband opgeslagen. De coater roept deze kengetallen op en stelt het systeem in enkele seconden in.
Nach dem Kleine aanpassing het coatingsysteem bestuurt zelfstandig de hefinrichtingen met hun pistolen door de intelligente onderdeelherkenning. Grote delen tot 7 m lang passeren een grote cabine. In de cabine voor kleine onderdelen worden individuele onderdelen en monsteronderdelen met de hand gecoat tijdens snelle kleurwisselingen. De medewerker coat de onderdelen voor, wat vooral een uitdaging is voor onderdelen met hoeken, randen of hoeken.
Na het coaten worden de onderdelen opgehangen aan een goederendrager en verlaten ze de cabine via een transportketting. Bij de uitgang wordt direct na het aanbrengen de laagdikte gemeten. Maar op dit punt is de coating nog zacht en gevoelig. Daarom neemt de Paintchecker mobiel de Procesbewaking. De contactloze meting is een voorwaarde om de coating niet te beschadigen. Het resultaat van de meting wordt voorafgaand aan het inbrandproces gecontroleerd met het lichtgewicht, flexibele handapparaat. Het systeem kan direct worden bijgesteld om de coating te optimaliseren.
Optimalisatie van de coatings
Hiervoor roept de coater de bestelling op de pc op, om de testvereisten te zien:. “Hiervoor definiëren we samen met onze klant vóór het poedercoaten de parameters die belangrijk zijn voor het betreffende product en controleren deze in de verschillende stadia van het coatingproces. De meetpunten voor de laagdiktemeting worden vooraf bepaald. Dit kunnen acht of tien controlepunten zijn die op een tekening worden genoteerd en in het opgeslagen programma worden opgeslagen. Ook de maximale toleranties worden vooraf bepaald. De meetresultaten kunnen voor documentatiedoeleinden permanent in het testrapport worden vastgelegd", legt de heer Schuller uit.
Met de vroege metingen Bespaar tijdrovend nabewerkingenals z. B. de laagdikte is te dun. Schuller vult aan: "Onze medewerker van het systeem kan snel en eenvoudig met de hand overschilderen zonder de onderdelen een tweede ronde te hoeven draaien voor overschilderen en opnieuw bakken."
Stap 6 Cross cycle hardingsoven
Na het coaten gaan de werkstukken naar de ruime cross-cycle oven. En ook na het bakken komen verdere kwaliteitscontroles van pas. Een medewerker controleert hier bij de lijn de laagdikte na uitharding opnieuw.
Stap 7 verzending
Ten slotte worden de bestellingen verzonden voor de Levering aan de klant verwerkt.
Kalibratie afgestemd op poedercoating
De Paintchecker is klaar voor gebruik omdat de kalibraties speciaal voor het meten van poedercoatings werden ontwikkeld. Zo worden de meettijd, het bekrachtigingspatroon en de bekrachtigingsintensiteit af fabriek aan de toepassing aangepast. Exacte metingen zijn direct mogelijk. Deze kalibratie is geschikt voor alle kleuren met laagdiktes van 20 µm tot 250 µm.
“Wij dekken die van ons af met de meegeleverde kalibraties 1000 verschillende verven helemaal af. Het maakt niet uit of de kleuren donker of licht zijn - met de Paintchecker mobiel meten we de dikte van de lagen nauwkeurig en reproduceerbaar, zelfs op delen met een complexe vorm met randen, hoeken of gebogen binnenkant', legt de coatingexpert tot slot uit.