In alle takken van de toeleverende industrie bevorderen de efficiëntie-eisen van de windenergie-industrie de innovatiekracht van bedrijven. Dit geldt niet alleen voor de fabricage van rotoren, aandrijvingen, lagers en besturingen, maar ook op het gebied van gevormde plaatdelen. De leverancier Rübsamen gebruikt bijvoorbeeld twee vormprocessen om zeer veerkrachtige precisiecomponenten voor onshore en offshore technologie te vervaardigen. Het bedrijf heeft zich aangepast aan de eisen van windturbinefabrikanten voor kleine en middelgrote hoeveelheden.

Ongeacht of het om on- of offshore-technologie gaat: de windenergie-industrie wordt gekenmerkt door een aanhoudende sterke groei. Alleen al in 2014 waren nieuwe 400-windturbines aangesloten op het net en binnenkort wordt bijna 10% van de Duitse elektriciteit opgewekt door windkrachttechnologie - met een opwaartse trend. Door zijn vermogen om plaatonderdelen van hoge kwaliteit zeer economisch te produceren, zelfs in kleine tot middelgrote batchgroottes, profiteert de leverancier van plaatwerkonderdelen hiervan ook. Met zijn hoge mate van specialisatie in de twee metaalvormings- en dieptrekprocessen, kan het volledig voldoen aan deze wens van fabrieksfabrikanten in de windenergie-industrie. Het bedrijf levert bijvoorbeeld zijn klanten van windturbines veel kant-en-klare plaatwerkonderdelen van hoogwaardige staalsoorten, aluminiumlegeringen en non-ferrometaallegeringen.

Produceer staal zonder thermische belasting

Talloze fabrieksfabrikanten in de onshore en offshore industrie laten niet alleen grote, dunwandige behuizingscomponenten vervaardigen, maar soms ook zeer dikwandige vormdelen. Een typisch voorbeeld hiervan is een massief stalen abutment voor het opnemen van rubberen elementen die in windturbines worden geïnstalleerd om trillingen te dempen.

Het gerealiseerde deel van hoogwaardig staal meet 240 x 190 mm en heeft een wanddikte van 7,5 mm. De geometrie wordt gekenmerkt door een montageplaat met vier gaten, waaruit een kegel met een conische basisvorm uitsteekt. Het rubberen element wordt later in deze kegel opgeborgen. Doorslaggevend voor de klant: Met de metaalspintechniek kan de leverancier het complete abutment uit één stuk en zonder grote thermische belasting van de staalconstructie produceren. Op deze manier ontvangt de plantenfabrikant een zeer veerkrachtig kwaliteitscomponent "Made in Germany".

Metaalspinnen is een koudvervormingsproces, ook wel extrusie genoemd. Het is zeer grondstofbesparend en vereist geen dure vormgereedschappen. In veel gevallen blijkt het daarom extreem energiezuinig en economisch te zijn - vooral wanneer kleine tot middelgrote hoeveelheden nodig zijn. Bovendien scoort metaalspinnen bij de productie van rotatiesymmetrische componenten die zonder naden kunnen worden geproduceerd en zeer goede sterktewaarden hebben.

---

Koppelingen, remmen en monitoring voor de windturbine

---

Als grotere hoeveelheden tot 100.000 moeten worden geproduceerd of als de geometrie van de componenten het gebruik van metaalspinning uitsluit, schakelt de fabrikant over op dieptrekken volgens DIN 8584. In haar moderne perspark produceert het bedrijf vervolgens vormdelen met diameters van 20 tot 2000 mm, randlengtes van 2000 x 1500 mm en wanddiktes van 0,5 tot 15 mm.

Hoge flexibiliteit dankzij proces diversiteit

Naast moderne lasersnijsystemen en CNC-metaalcentreringspersen zijn er in het machinepark tal van dieptrekmachines met een maximale druk van 600 t in gebruik. Daarnaast dekt het bedrijf vele opeenvolgende processtappen af ​​met andere verwerkingsmethoden - van bosselering, ponsen en ponsen tot oppervlaktetechnologie. De afgelopen jaren zijn ook de competenties in assemblagefabricage (roestvrij staal, staal, aluminium) sterk uitgebreid. Voor dit doel gebruikt de leverancier niet alleen zijn eigen 3D-ontwerp en eigen gereedschapsmakerij, maar ook zijn inmiddels aanzienlijke capaciteiten in geautomatiseerd lassen. Hier gebruikt hij naast het flash-butt- en projectie-lasproces ook lasers en MIG / MAG-lassen.

Helmut Rübsamen is gecertificeerd volgens DIN ISO 9001 en goedgekeurd als lasspecialist. Het bedrijf wordt daarom ook erkend als een partner voor de fabricage van veiligheidsrelevante onderdelen. Onder andere 3D-meettechnologie en geautomatiseerde balanceringstechnologie worden gebruikt voor kwaliteitsborging.