Industrie up-to-date

Toegepast onderzoek van instituten en universiteiten

ponticon10519onderzoeksrapport

Als onderdeel van een gezamenlijk project met Fraunhofer vervaardigt Ponticon additieve productieapparatuur die kan worden gebruikt om 3D-lichamen en metalen constructies te produceren. Zo maakt het bedrijf de "Ehla" -methode van het Fraunhofer-instituut voor lasertechnologie, ILT, bruikbaar voor commerci√ęle serietoepassingen.

Voor de eerste keer kunnen componenten economisch worden geproduceerd met behulp van het additiefsysteem met behulp van een additief proces. Dit opent volledig nieuwe perspectieven voor 3D-afdrukken met metaal.

Het "Extremes High-speed Laser Abrasive Welding", Ehla-proces wordt als revolutionair beschouwd. Het maakt zeer hoge voedingssnelheden mogelijk met een hoge nauwkeurigheid van de aangebrachte lagen. In tegenstelling tot het conventionele LMD-proces is in dit geval metaalpoeder al door de laserstraal in de lucht gesmolten en valt het in vloeibare vorm op een klein gesmolten bad aan het oppervlak. Tot nu toe is deze techniek z. B. met succes gebruikt voor het coaten van offshore hydraulische cilinders. Om dit bijzonder performante proces nu ook additief te kunnen gebruiken, heeft de werktuigbouwkundige Ponticon de 3D Ehla-installatie "PE3D"Ontwikkeld.

Het bedrijf profiteert van zijn hoge flexibiliteit en lean processen. Slechts vier maanden na de start van het project had het team van de speciale machinefabrikant de juiste hoogwaardige kinematica ontwikkeld. Alleen door deze kinematica kunnen de voordelen van het Ehla-proces worden overgedragen aan de additieve productie van metalen onderdelen. In het tweede kwartaal van 2019 moeten prototypen van de fabriek in gebruik worden genomen.

Voordelen van het 3D EHLA-systeem

ponticon20519De 3D Ehla-fabriek wordt gezien als de sleutel tot productiviteit bij de massaproductie van metalen componenten en bij de constructie van prototypen. Met processnelheden tot meer dan 3 m / s, zal het in staat zijn om volledige metalen onderdelen volledig te assembleren met behulp van 3D-afdrukken in een korte tijd. Met roterende componenten kunnen zelfs invoersnelheden van meer dan 15 m / s worden bereikt. Bovendien kunnen interfacecomponenten die in de werkruimte zijn geplaatst met elkaar worden verbonden. Dergelijke interfacecomponenten zijn procesgeoptimaliseerde, afgewerkte componenten zoals lagerflenzen of procesverbindingen.

Tijdrovende herwerking van interfaces kan dus worden verminderd of voorkomen. Een proces dat niet mogelijk is in het klassieke LPBF-proces. Dit maakt de weg vrij voor metalen onderdelen in de buurt van de uiteindelijke contouren in serieproductie. Deze vorm van hardfacing maakt ook de verbinding van verschillende metalen mogelijk. Tot nu toe maken ondenkbare materiaalmengsels volledig nieuwe producteigenschappen mogelijk.

Deze eigenschappen zijn met name interessant in gebieden zoals: constructie van prototypen, on-demand productie, productie van speciale en individuele onderdelen, evenals aanpassing en uitbreiding van bestaande individuele onderdelen. Maar materieel onderzoek krijgt ook een geheel nieuwe impuls, met de tot nu toe onmogelijke combinatie van verschillende metalen, die ook stevig aan elkaar zijn gelast. Bovendien worden grote koelsnelheden bereikt met de lage thermische invloeden op het oppervlak van het werkstuk. Dit is een basis voor de productie van amorfe metalen, ook wel metaalglas genoemd.

Coatings verlagen de onderhoudskosten

In aanvulling op de productie en aanpassing van afzonderlijke onderdelen kunnen worden gecoat met het systeem bestaande delen. Denkbaar zijn bijvoorbeeld: brons op gereedschapsstaal, roestvrij staal op aluminium of wolfraamhoudende legeringen op grijs gietijzer. Onderdelen die met dit proces zijn gecoat, leiden bijvoorbeeld tot minder onderhoud, duurzaamheid en duurzaamheid. Dit scheelt resources - gedurende de levenscyclus van een product.

Additieve processen bieden vele voordelen. In vergelijking met bijvoorbeeld metaalgieten gebeurt de productie zonder gereedschap en met een aanzienlijk lager energieverbruik. Lange leveringsketens, transportroutes en opslagcapaciteiten worden ge√ęlimineerd door on-demand productie. Bovendien vervangt de coating van componenten met het 3D Ehla-systeem gedeeltelijk milieubelastende coatingprocessen.


Een andere bijdrage van de fabrikant Dit e-mail adres is beschermd tegen spambots Om weer te geven JavaScript moet ingeschakeld zijn!

Deze website wordt gepresenteerd door: